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精益生產(chǎn)(豐田TPS)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營(yíng)+廣汽新能源標(biāo)桿參觀

【時(shí)間地點(diǎn)】 截止報(bào)名
【參加對(duì)象】 總經(jīng)理/生產(chǎn)總監(jiān)/工廠長(zhǎng)/生產(chǎn)計(jì)劃部/生產(chǎn)部/設(shè)備部/成本控制部/IT情報(bào)部門等關(guān)聯(lián)部門主管及專員。
【參加費(fèi)用】 ¥4980元/人 (含資料費(fèi)、午餐費(fèi)、專家演講費(fèi)、會(huì)務(wù)費(fèi))住宿可統(tǒng)一安排,費(fèi)用自理
【會(huì)務(wù)組織】 森濤培訓(xùn)網(wǎng)(m.wwwb1393.com).廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(歡迎來(lái)電咨詢)
【聯(lián) 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
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培訓(xùn)關(guān)鍵詞:精益生產(chǎn)培訓(xùn),豐田TPS培訓(xùn),參觀考察培訓(xùn)

精益生產(chǎn)(豐田TPS)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營(yíng)+廣汽新能源標(biāo)桿參觀(參觀考察)課程介紹:

授課形式:現(xiàn)場(chǎng)參訪問(wèn)交流+講師教授+沙盤演練+角色演講+PK互動(dòng)+案例研討+提問(wèn)討論。

課程背景

    豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè),以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)、優(yōu)服務(wù)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球。豐田精益考察課程,是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察,并與豐田汽車人展開(kāi)深入的現(xiàn)場(chǎng)交流,考察完后,專業(yè)老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點(diǎn)評(píng)考察的收獲,讓學(xué)員聽(tīng)就懂、看就會(huì)、想就通、用就益。隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升,導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流,貿(mào)易保護(hù)引起的制造業(yè)舉步艱難,中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業(yè)生存等一系列前所未有的挑戰(zhàn)。企業(yè)家們必須快速找到適合自身企業(yè)發(fā)展的道路,精益管理就是捷徑。通過(guò)標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)考察,精益管理理論領(lǐng)悟,重新定位企業(yè)方向,引領(lǐng)制企業(yè)深度變革,快速調(diào)整自身企業(yè)的發(fā)展之路,不斷做精、做強(qiáng)、做大。

標(biāo)桿企業(yè)背景

【成立時(shí)間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區(qū)
【面積】占地面積187萬(wàn)m2建筑面積57萬(wàn)m
【職員】10,800名
    廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義,引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝,以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)。將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中,實(shí)現(xiàn)了豐田獨(dú)有的管理模式,確立“以人為本、造車育人”的理念,注重人才的育成和培養(yǎng),打造以人為本的工作環(huán)境,培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上,更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍,用心構(gòu)筑最具人性化的工廠,充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì),真正實(shí)現(xiàn)科技服務(wù)與人,科技服務(wù)與工廠,科技創(chuàng)造利潤(rùn)的改革方針。

課程收益

現(xiàn)場(chǎng)提供 免費(fèi)名額 診斷,由老師對(duì)企業(yè)目前精益管理體系進(jìn)行分析判斷,提出存在的問(wèn)題點(diǎn)及改善建議,診斷活動(dòng)流程:
1. 上課前布置免費(fèi)診斷調(diào)查表:(有意參加診斷的企業(yè),請(qǐng)?jiān)趨⒄n前收集好調(diào)研資料,提供企業(yè)設(shè)備管理組織架構(gòu)、職責(zé)分工,核心指標(biāo)推移,現(xiàn)狀問(wèn)題等資料,一家公司請(qǐng)攜帶一部電腦和U盤);通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)分享和老師的建議,免費(fèi)理清企業(yè)的問(wèn)題點(diǎn)和改善建議,低投入高回報(bào)的方式為企業(yè)創(chuàng)造更多的價(jià)值。
2. 第二天下午由企業(yè)參學(xué)者代表發(fā)表企業(yè)產(chǎn)精益生產(chǎn)組織、職能職責(zé)、管理表單及自身的困惑點(diǎn),由老師現(xiàn)場(chǎng)診斷點(diǎn)評(píng)并布置課后改善任務(wù);
3. 課后由企業(yè)高管帶領(lǐng)部門主管及相關(guān)人員制定PDCA改善方案,推行過(guò)程中老師無(wú)償線上指導(dǎo)。
4. 內(nèi)部改善不成功的企業(yè),老師提供免費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)診斷的線下服務(wù)。
5. 簽訂項(xiàng)目合作協(xié)議的企業(yè)可以免費(fèi)參加老師輔導(dǎo)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)參訪交流學(xué)習(xí)的名額。

課程大綱

第一章 精益管理的導(dǎo)入
第一節(jié):精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1. 企業(yè)危機(jī)意識(shí)管理       
2. 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3. 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 
4. 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5. 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6. 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展      
7. 觀看視頻—企業(yè)的變革之路
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1. 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上,全面降低生產(chǎn)成本
2. 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi),杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3. 豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋,豐田生產(chǎn)方式體系 
1. 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2. 豐田的TPS發(fā)展之路
3. 豐田TPS變革的改善秘訣
4. 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō)
第二節(jié):精益生產(chǎn)成功的根源
1. 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因        
2. 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
3. 中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路     

第二章 VSM精益價(jià)值流優(yōu)化,全面降低成本管理
1. 精益價(jià)值流分析的基本原則
2. 精益價(jià)值流的分類
3. VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
① 八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi)
② 5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
③ 6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
④ IE手法挖掘浪費(fèi)
⑤ 精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)
⑥ Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
⑦ 現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用
4. 總價(jià)值流分析
① 事務(wù)流分析
② 產(chǎn)品流分析
③ 資金流分析
5. 事務(wù)流優(yōu)化,進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
① 建立流程的路徑
② 建立關(guān)鍵流程步驟
③ 明確部門間事務(wù)流程步驟及處理時(shí)間
④ 識(shí)別部門間的浪費(fèi)
⑤ 挖掘部門間事務(wù)不暢的根本病源
⑥ 杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)
⑦ 識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)
⑧ 對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)
⑩ OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理
⑪ Lean Before OR Lean After改善效果比較
6. 產(chǎn)品流程優(yōu)化,進(jìn)行同步管理
6.1)提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2)工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理
6.3)負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理
6.4)TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理
(1)從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化,排除浪費(fèi),提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善(one piece flow)
⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長(zhǎng)期規(guī)劃管理
⑦ 從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
(2)從工程內(nèi)部改善浪費(fèi),提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運(yùn)方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的使用
(3)從從作業(yè)上減少浪費(fèi),快速提高生產(chǎn)效率
① 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用
② 提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
③ JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④ KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生
(4)TQM品質(zhì)過(guò)程全面控制管理,杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢(CORSS)
③ 專檢
④ JDK自動(dòng)化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的運(yùn)用
⑤“四不”不良過(guò)程控制管理,生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥ 豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理
7. 持續(xù)改善,精益求精,追求卓越
8. 案例:
① 新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
② IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③ 安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育

第三章 以人為本、造車先育人
4. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn),遵守規(guī)定照做,養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣
5. 人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
6. 新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理
7. 確保品質(zhì)的定期教育
8. 熟練度提升的定期教育
9. 提升技能級(jí)別的定期教育
10. 崗位多能工的中長(zhǎng)期規(guī)劃教育
11. 崗位人員的5種再教育
12. 提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13. 建立意識(shí)變革的秘訣
14. 如何提高現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行力的秘訣
15. 人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
16. 案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享
17. 案例2:PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)

第四章 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善工具--- 一目了然的管理
1. 紅牌作戰(zhàn)
2. 統(tǒng)計(jì)看板(一目了然化)
3. 按燈管理(ANTON)
4. 操作流程圖(SOP)
5. 反面教材
6. 提醒板
7. 區(qū)分線
8. 警示線
9. 告示板
10. 生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11. 職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹(shù)揭示管理
12. 現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理
13. 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14. 案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察前的看點(diǎn)說(shuō)明
1. 參觀廣汽豐田 (豐田21世紀(jì)海外模范工廠)
2. 看點(diǎn)1:
① 以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;
② Kanban(看板)從銷售→采購(gòu)→生產(chǎn)的整個(gè)流程中的運(yùn)用;
③ 企業(yè)文化墻的設(shè)計(jì)與運(yùn)用
④ 世界一流的目視化管理現(xiàn)場(chǎng)的建設(shè);
⑤ 先進(jìn)的SPS(Set Parts System)單臺(tái)供件移動(dòng)式物流模式。
⑥ 完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線;
⑦ 現(xiàn)場(chǎng)異?焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON(按燈)管理系統(tǒng)
3. 看點(diǎn)2:
① 安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計(jì)。
② 安全生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的揭示管理
③ 精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);
④ 行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);
⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
⑥ 全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式;
⑦ ……

第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察后的總結(jié)
1. 現(xiàn)場(chǎng)參觀后,看點(diǎn)回顧總結(jié)
2. 提問(wèn)討論及點(diǎn)評(píng)
3. 現(xiàn)場(chǎng)診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時(shí)間)


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