[課程簡介]:精益生產(chǎn) (Lean Manufacturing) 是在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的,以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng) (Toyota Production System) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。 豐田精益考察課程,是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。 考察完后,專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點評考察的收獲,讓學(xué)員聽得清、看得明、想得通、用的懂。 ...
【時間地點】 | 2017年10月26-27日 廣州 | ||
【培訓(xùn)講師】 | 參觀考察 | ||
【參加對象】 | 集團(tuán)(公司)董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等 | ||
【參加費(fèi)用】 | ¥3980元/人 (含資料費(fèi)、午餐費(fèi)、專家演講費(fèi)、會務(wù)費(fèi))住宿可統(tǒng)一安排,費(fèi)用自理 | ||
【會務(wù)組織】 | 森濤培訓(xùn)網(wǎng)(m.wwwb1393.com).廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | ||
【咨詢電話】 | 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優(yōu)惠) | ||
【聯(lián) 系 人】 | 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信) | ||
【在線 QQ 】 | 568499978 | 課綱下載 | |
【溫馨提示】 | 本課程可引進(jìn)到企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn),歡迎來電預(yù)約! |
〖課程背景〗
精益生產(chǎn) (Lean Manufacturing) 是在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的,以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng) (Toyota Production System) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。 豐田精益考察課程,是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。 考察完后,專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點評考察的收獲,讓學(xué)員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異,其次才是技術(shù)上的差異
當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、質(zhì)量要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足,內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)
精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”,但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后,收效甚微,根本的原因是:精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具,不能照搬和直接復(fù)制,需要針對企業(yè)實際情況靈活運(yùn)用
在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下,理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用,創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應(yīng)市場的需求!
通過精益管理理論研究,現(xiàn)場考察,引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革,找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路!
〖企業(yè)面臨問題〗
核心理念: 消除一切浪費(fèi);目的: 通過持續(xù)改善,杜絕一切浪費(fèi),提高企業(yè)的綜合競爭力。
2015年多家企業(yè)訂單下降,利潤縮水,甚至慘遭倒閉! 怎么辦? 學(xué)習(xí)精益思想是唯一出路,學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是唯一出路!
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè),以其高效率、高質(zhì)量、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球,突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念,以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng),不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè),也成為其他制造行業(yè)的楷模。
〖課程收益〗
通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景
通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)管理模式
幫助學(xué)員,讓學(xué)員學(xué)會用精益管理工具挖掘企業(yè)的浪費(fèi)源
通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員們認(rèn)識到培養(yǎng)人才的重要性
通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員認(rèn)清思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義
掌握TOYOTA(豐田)TPS管理模式
集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會
帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動
〖課程大綱〗
第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
◇ 企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理
◇ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
◇ 精益生產(chǎn)的起源 - 豐田生產(chǎn)方式
◇ 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
◇ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
◇ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
◇ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路,你準(zhǔn)備好了嗎
精益生產(chǎn)的推行本質(zhì)
◇ 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上,全面降低生產(chǎn)成本
◇ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費(fèi),杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
◇ 豐田現(xiàn)場的管理模式 - “五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
豐田生產(chǎn)方式體系 (TPS)
◇ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
◇ 豐田的TPS發(fā)展之路
◇ 豐田TPS變革的改善秘訣
◇ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
精益生產(chǎn)成功的根源
◇ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
◇ 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
◇ 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
◇ GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)
第二章 VSM精益價值流優(yōu)化,全面排除浪費(fèi)降本增效
VSM價值流分析通常采用手段及工具運(yùn)用
◇ 八大浪費(fèi)五大損失識別浪費(fèi)
◇ 5S 5W2H視點挖掘浪費(fèi)
◇ 6M1E的視點挖掘浪費(fèi)
◇ IE手法挖掘浪費(fèi)
◇ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費(fèi)
◇ Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
◇ 現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用
供應(yīng)鏈價值流分析
◇ 信息流分析
◇ 產(chǎn)品流分析
信息流優(yōu)化,進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
◇ 建立流程的路徑
◇ 建立關(guān)鍵流程步驟
◇ 明確部門間信息流程步驟及處理時間
◇ 識別部門間的浪費(fèi)
◇ 挖掘部門間信息不暢的根本病源
◇ 杜絕處理和等待的時間浪費(fèi)
◇ 識別部門內(nèi)的浪費(fèi)
◇ 對信息流程進(jìn)行LEAN改善
◇ 如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費(fèi)
◇ OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)
管理
◇ Lean Before / Lean After改善效果比較
產(chǎn)品流程優(yōu)化,并行管理
◇ 提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
◇ 工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
◇ 負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
◇ TAKT的設(shè)計與控制管理
從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化,排除浪費(fèi),提升效率
流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
◇ 孤島式布局的優(yōu)缺點分析
◇ 集中配置布局的優(yōu)缺點分析
◇ 流水線布局優(yōu)缺點分析
◇ U型布局的優(yōu)缺點分析
◇ Y型布局的優(yōu)缺點分析
◇ CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
◇ 不同生產(chǎn)布局間的實操對決
縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
L/T改善(One Piece Flow)
把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理
◇ 從工程內(nèi)部改善浪費(fèi),提高效率
加工方式的改善
檢查方式的改善
搬運(yùn)方式的改善
停滯的消減改善
直通率的提升改善
豐田精益改善視頻 - 快滑條的使用
從作業(yè)上減少浪費(fèi),快速提高生產(chǎn)效率
◇ 經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運(yùn)用
◇ 提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
◇ JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
◇ KYT預(yù)防預(yù)知管理
◇ ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
TQM質(zhì)量過程全面控制管理,杜絕不良的產(chǎn)生與流出
◇ 自檢
◇ 互檢(CORSS)
◇ 專檢 JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運(yùn)用
◇ “四不”不良過程控制管理,生產(chǎn)完就出貨的管理模式
◇ 豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
持續(xù)改善,精益求精,追求卓越
◇ 案例:日本工廠精益布局與投產(chǎn)視頻案例分析
◇ 案例:安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
第三章 以人為本、欲造車先育人戰(zhàn)略規(guī)劃
建立企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)系統(tǒng),將人才變成人財
◇ 職員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
◇ 新進(jìn)人員的3級教育管理
◇ 確保質(zhì)量的定期教育
◇ 熟練度提升的定期教育
◇ 技能提升級別的定期教育
◇ 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
◇ 崗位人員的5種再教育
◇ 提高團(tuán)隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
◇ 建立意識變革的秘訣
◇ 如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
◇ 人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
◇ 案例1: 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對中高層管理者培訓(xùn)視頻案例
第四章 現(xiàn)場討論
◇ 提問討論及點評
◇ 企業(yè)問題點現(xiàn)場互動
廣州豐田汽車工廠參觀
見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式;
Kanban(廣告牌)在銷售 → 生產(chǎn) → 采購整個流程中的運(yùn)用
完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線
世界頂尖的目視化管理
以人為本的工作環(huán)境三位一體的質(zhì)量體系;
精益生產(chǎn)流水線,現(xiàn)場操作實戰(zhàn);
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本;
見識豐田如何實施精益生產(chǎn),親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車
〖講師介紹〗
王老師 - 西安大學(xué)畢業(yè),機(jī)電技術(shù)專業(yè),北京大學(xué)EMBA工商管理,維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團(tuán) - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù),其中擔(dān)任工廠長8年(相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數(shù)7000多人。
王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運(yùn)營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT(LP)精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念,特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽(yù)。
王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo),將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。
咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè):
富寶集團(tuán)(港資) - 現(xiàn)場7S咨詢;
惠聯(lián)包裝(港資)- 工廠架構(gòu)優(yōu)化;
哈娜瑪薩(日資)- 精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo);
車之驕(馬來西亞) - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等;
雅日玻璃鋼(日資)- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等;
耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等;
錦瑟服飾 - 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計與成本控制管理等。