培訓(xùn)關(guān)鍵詞：TPM培訓(xùn),生產(chǎn)性維修保全培訓(xùn)
TPM全面生產(chǎn)性維修保全培訓(xùn)(李忠)課程介紹：
課程背景
◇ TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產(chǎn)保全活動，它的目的是通過設(shè)備與人員體質(zhì)改善，謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動就是追求極限生產(chǎn)系統(tǒng)綜合性效率化，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個壽命周期作為對象，在現(xiàn)場和現(xiàn)物構(gòu)筑事先防止“災(zāi)害、不良、故障零化”等所有浪費(fèi)的體制，包括生產(chǎn)部門的保全、技術(shù)、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達(dá)成“浪費(fèi)零化”。
◇ 伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進(jìn)化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設(shè)備管理提出了更高的要求，智能設(shè)備、數(shù)字化設(shè)備、集成管理系統(tǒng)、設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)等成為當(dāng)今設(shè)備管理的新高度�，F(xiàn)代制造業(yè)，設(shè)備已經(jīng)逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設(shè)備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項(xiàng)指標(biāo)與績效，因此設(shè)備管理正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。
◇ TPM還是一個全面和徹底的設(shè)備維護(hù)的管理體系，它不同于我們所認(rèn)為的一般性設(shè)備維護(hù)與維修管理，而是對于設(shè)備故障率低減、設(shè)備運(yùn)行效率提升、設(shè)備加工產(chǎn)品品質(zhì)提升的綜合體系，是追求“全員參與、設(shè)備綜合效率最大化、設(shè)備管理人性化”的現(xiàn)代最先進(jìn)的設(shè)備管理體制。
◇ 通過長期對眾多企業(yè)的專業(yè)服務(wù)和核心專家團(tuán)隊(duì)豐富的企業(yè)運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)，我們發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設(shè)備管理體制中尚存在以下的主要問題點(diǎn)：
◇ 設(shè)備管理體制仍然處于“車間人員操作設(shè)備、維修人員維護(hù)設(shè)備”的各自為陣的狀態(tài)，沒有形成全員參與設(shè)備管理的現(xiàn)代管理體制（設(shè)備部計(jì)劃專業(yè)保養(yǎng)+設(shè)備操作人員日常自主保養(yǎng)）
◇ 車間員工只會操作設(shè)備，而缺乏設(shè)備自主保養(yǎng)、設(shè)備故障排除、設(shè)備簡單修理的必要技能，因此即使是設(shè)備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業(yè)維修人員而導(dǎo)致設(shè)備故障排除的效率低下，而設(shè)備維修人員整日忙于救火
◇ 設(shè)備管理的績效評價制度缺乏，沒有形成國際通用的“設(shè)備綜合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的評估體制，設(shè)備的效率管理缺乏數(shù)據(jù)系統(tǒng)，因此對于設(shè)備本身的運(yùn)轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評估、監(jiān)督機(jī)制
◇ 設(shè)備管理過程中缺乏“改善活動”，例如：效率提升的專項(xiàng)活動、設(shè)備保養(yǎng)完善活動、技能提升活動、設(shè)備改造等等，因此設(shè)備管理的整體水平難以提升與突破
◇ 設(shè)備操作員、設(shè)備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認(rèn)證及人才培養(yǎng)制度，導(dǎo)致操作人員喪失能力提升的動力和愿望，從而不愿從事現(xiàn)場的操作工作、甚至人員流失的不利局面
◇ 設(shè)備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備的狀態(tài)、結(jié)果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零
◇ 現(xiàn)場的5S及清潔化意識薄弱（設(shè)備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產(chǎn)輔助用品/生產(chǎn)邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）
◇ ……
◇ 本次課程全面講解TPM的概念、內(nèi)涵，重點(diǎn)明確TPM與企業(yè)經(jīng)營的互存關(guān)系、TPM是設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)的深化，學(xué)習(xí)阻礙設(shè)備綜合效率的浪費(fèi)結(jié)構(gòu)，并學(xué)習(xí)通過組織性的改善活動提升設(shè)備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預(yù)防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經(jīng)營思想。同時應(yīng)用多種案例的分析、分享，跨越設(shè)備管理的局限達(dá)到“全員、全過程、全部門”的全面生產(chǎn)性設(shè)備管理與維護(hù)，并提供眾多實(shí)戰(zhàn)工具。
課程價值
認(rèn)識設(shè)備管理的發(fā)展歷程，樹立TPM管理“預(yù)防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經(jīng)營思想
理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標(biāo)；特別能夠理解TPM管理的核心：設(shè)備使用部門參與的自主保全活動
幫助管理人員建立一套有效的設(shè)備綜合效率（OEE）管理及提升機(jī)制
掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧，特別用于設(shè)備綜合效率的提升、產(chǎn)品品質(zhì)的提升
掌握現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢的實(shí)務(wù)方法、工具及設(shè)備零缺陷的實(shí)戰(zhàn)手法
掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM活動的推進(jìn)實(shí)戰(zhàn)技巧
課程特色
◇ 實(shí)戰(zhàn)性
以圖片、表格、流程展示及實(shí)戰(zhàn)案例分享為主要授課方式，總結(jié)歸納并提煉成理論認(rèn)知。
◇ 前瞻性
以現(xiàn)代設(shè)備管理中的最新課題（精益進(jìn)化、集成信息系統(tǒng)、數(shù)字化設(shè)備、設(shè)備智能化）及實(shí)戰(zhàn)案例分享，引導(dǎo)學(xué)員及企業(yè)思索
課程綱要
|
2天、合計(jì)12H
|
|
培訓(xùn)主題
|
內(nèi)容綱要
|
|
第一講：設(shè)備缺陷乃殺手
|
-
病入膏肓的“痛”與“思”
-
設(shè)備5大狀態(tài)
-
缺陷意識
-
現(xiàn)場照片觀、感、悟
-
缺陷的分類
-
5大基本分類
-
中國的“六源”定義
|
|
第二講：TPM活動精髓
|
-
設(shè)備管理的5大歷程
-
TPM活動的4大突破
-
缺陷而非故障的預(yù)防管理
-
專業(yè)保全+自主保全
-
設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理
-
以O(shè)EE作為管理體系的一級評估指標(biāo)
-
生產(chǎn)性的深刻認(rèn)知
-
“4個零“的終極目標(biāo)
-
TPM的3大基本思想和8大支柱活動
-
設(shè)備如人、精心呵護(hù)
|
|
第三講：設(shè)備綜合效率ＯＥＥ
|
-
思索：為何使用“設(shè)備故障率”不夠完整
-
小組討論：如何定量計(jì)算設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE
-
設(shè)備3大效率（時間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵
-
案例分享：OEE管理日報(bào)表及OEE計(jì)算
-
設(shè)備綜合效率OEE的深入思考
-
為何必須如此計(jì)算？
-
區(qū)分“記錄型數(shù)據(jù)”與“基礎(chǔ)數(shù)據(jù)”
-
OEE與財(cái)務(wù)收益
-
OEE管理中的典型“亂象”
-
哪些類型的設(shè)備不適合運(yùn)用OEE評估
-
設(shè)備管理4大核心指標(biāo)
-
設(shè)備綜合效率OEE
-
平均故障修復(fù)時間MTTR
-
平均故障間隔時間MTBF
-
設(shè)備利用率TEEP
|
|
第四講：OEE提升作戰(zhàn)一
（現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢制度）
|
-
現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理
-
向醫(yī)療學(xué)習(xí)
-
現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理組織保證體系
-
建立“三位一體”點(diǎn)檢制度
-
日常點(diǎn)檢
-
專業(yè)點(diǎn)檢
-
專業(yè)診斷
-
案例分享：基礎(chǔ)點(diǎn)檢中的“五官點(diǎn)檢法“
-
案例分享：圖文并茂的日常點(diǎn)檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
-
案例分享：專業(yè)點(diǎn)檢的信息化手段
-
案例分享：在線狀態(tài)監(jiān)測與智能診斷
-
點(diǎn)檢制完整的設(shè)備防護(hù)體系
-
構(gòu)筑設(shè)備的五層防護(hù)線
-
推行點(diǎn)檢管理的組織
-
設(shè)備點(diǎn)檢人員的組織設(shè)計(jì)與職能優(yōu)化
|
|
第五講：OEE提升作戰(zhàn)二
（自主保全活動）
|
-
自主保全活動的理念：My Machine
-
技能上：設(shè)備專家
-
心理上：設(shè)備是“人“需要精心呵護(hù)
2.自主保全活動的目標(biāo)：零故障挑戰(zhàn)
3.案例分享：消除設(shè)備缺陷的
4大基礎(chǔ)活動
-
設(shè)備基礎(chǔ)5S活動
-
“班前點(diǎn)檢、班后清潔“
-
設(shè)備點(diǎn)檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)
-
MES信息化系統(tǒng)
-
集中消缺活動
-
定期維護(hù)保養(yǎng)的“4個必須”
-
必須運(yùn)用“保養(yǎng)作業(yè)基準(zhǔn)書”明確操作要求
-
必須明確維護(hù)保養(yǎng)的“驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)”
-
維護(hù)保養(yǎng)之后，必須梳理“改善問題點(diǎn)”，并跟蹤改進(jìn)
-
必須運(yùn)用“維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃”的看板管理，徹底跟蹤維護(hù)保養(yǎng)的實(shí)施狀況
|
|
第六講：TPM活動的推進(jìn)策略
|
-
TPM活動推進(jìn)“中國式5步曲”
-
領(lǐng)導(dǎo)的行動及作用
-
有趣多樣的激活戰(zhàn)略
-
案例分享
-
世界著名的電器制造企業(yè)TPM作戰(zhàn)
|
|
第七講：現(xiàn)代設(shè)備管理精要
|
-
設(shè)備3大基本自然規(guī)律
-
磨損
-
故障發(fā)生率曲線
-
檢修后的加速衰退曲線
-
設(shè)備管理3大核心手段
-
點(diǎn)檢
-
保養(yǎng)
-
檢修
-
現(xiàn)代設(shè)備管理的基本指導(dǎo)思想：經(jīng)濟(jì)學(xué)原則
-
設(shè)備效益
-
資源投入最小化
-
現(xiàn)代設(shè)備管理2大學(xué)派
-
英國：設(shè)備綜合工程學(xué)
-
設(shè)備生命周期費(fèi)用最低化
-
日本：全員維護(hù)保養(yǎng)TPM
-
設(shè)備生產(chǎn)性極大化
|
|
第八講：OEE提升作戰(zhàn)三
（設(shè)備高效化專項(xiàng)作戰(zhàn)）
|
-
SMED快速換模
-
SMED4大手段
-
設(shè)備安全防護(hù)改善
-
案例分享：跨越“人防”步入“技防”
-
設(shè)備“本質(zhì)化安全”
-
設(shè)備操作人員“技能4星制度”
-
技能提升PDCA
|
|
第九講：迎接智能制造
（設(shè)備智能化的進(jìn)化階梯）
|
-
靈魂思考：“省人化”與“少人化”
-
設(shè)備的自動化
-
自動化Automation
-
階段二：“自動化Jidoka”與防差錯設(shè)計(jì)Poka Yoke
-
案例分享：視覺檢測與作業(yè)糾偏
-
案例分享：光學(xué)檢測與品質(zhì)保證
-
階段三：LCIA簡便自動化
-
思考：自動化時代的人員成長
-
案例分享：日本的KARAKURI與機(jī)巧改善
-
設(shè)備的數(shù)字化
-
階段四：數(shù)字化設(shè)備Cyber Equipment
-
RCM案例分享：在線檢測與智能檢修
-
階段五：智能設(shè)備
-
設(shè)備的數(shù)字信息化
-
MES系統(tǒng)與設(shè)備OEE管理系統(tǒng)
-
電子工單
-
電子記錄
-
數(shù)據(jù)中臺
-
設(shè)備綜合管理系統(tǒng)MRO
-
全壽命管理
-
全過程管理
-
全內(nèi)容管理
|
專家介紹
李忠老師
◇ 生產(chǎn)運(yùn)作與精益制造實(shí)戰(zhàn)型專家
◇ 精益經(jīng)營實(shí)戰(zhàn)型專家
◇ 多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運(yùn)作管理高級顧問
【學(xué)歷】
中國科學(xué)技術(shù)大學(xué) 近代物理系理論物理專業(yè) 理學(xué)學(xué)士
中國科學(xué)院等離子物理研究所 低溫等離子試驗(yàn)技術(shù)專業(yè) 碩士研究生
12年日資企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理模式的企業(yè)實(shí)踐經(jīng)歷，20年管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗(yàn)。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨(dú)到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、設(shè)備TPM管理、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)、精益化PMC、智能制造等。
自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進(jìn)的世界制造管理經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合自身的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗(yàn)為他的課程墊入了大量的事實(shí)與案例。通俗、實(shí)用、有效是課程的最大特色。
【工作簡歷】
1、服務(wù)企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學(xué)株式會社番禺事業(yè)場
服務(wù)年限：12年
擔(dān)任職務(wù)：生產(chǎn)技術(shù)部技術(shù)擔(dān)當(dāng)、系長、課長；制造部課長；人事總務(wù)部課長、副部長；資材課、個裝課課長（物流責(zé)任者），生產(chǎn)管理部副部長，購買部副部長
重要經(jīng)歷：
◇ 作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內(nèi)容、評估標(biāo)準(zhǔn)/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實(shí)戰(zhàn)中積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實(shí)施現(xiàn)場診斷、改善。
◇ 主導(dǎo)公司“混流生產(chǎn)方式”導(dǎo)入與實(shí)施項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破。
◇ 主導(dǎo)公司“錄音機(jī)新機(jī)種導(dǎo)入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”項(xiàng)目獲得全公司大獎。
◇ 主導(dǎo)公司物流 “在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實(shí)現(xiàn)” 革新項(xiàng)目，6個月時間實(shí)現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉(zhuǎn)變職能的前進(jìn)道路上邁出了堅(jiān)實(shí)的第一步！
2、精益咨詢與培訓(xùn)行業(yè)
從業(yè)年限：20年
課綱下載
更多TPM全面生產(chǎn)性維修保全培訓(xùn)相關(guān)課程：
課程專題：
全面生產(chǎn)維護(hù)TPM專題 |
TPM培訓(xùn)，
生產(chǎn)性維修保全培訓(xùn)
熱門點(diǎn)擊：