精益生產(chǎn)研修班

精益生產(chǎn)研修班(Tim Tang)課程介紹：

參觀：視企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營情況而定，9月10日參觀通用、大眾、寶鋼、夏普、日立等企業(yè)中的1-2家！
【課程設(shè)置】知識(shí)講解、案例分析討論、游戲感悟、互動(dòng)交流、現(xiàn)場參觀

【培訓(xùn)目標(biāo)】
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。GAP公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。
目的在于：
 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
 采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
 為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
我們的目標(biāo):讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司

【課程內(nèi)容】
1． 精益起源與TPS介紹
2．精益的五項(xiàng)基本原則
 價(jià)值流與價(jià)值流圖
 浪費(fèi)
 常見的7種浪費(fèi)
 識(shí)別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
 看不見的浪費(fèi)
 利用價(jià)值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
 流動(dòng)制造
 拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)
 持續(xù)改善(Kaizen)
3．實(shí)施精益的起點(diǎn)—價(jià)值流圖分析VSM
 目前狀態(tài)價(jià)值流
 SIPOC圖表
 Top Down流程圖
 畫過程流、材料流、信息流
 數(shù)據(jù)收集與前置時(shí)間（LT）計(jì)算
 現(xiàn)況價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)
 數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會(huì)識(shí)別及優(yōu)先排序
 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價(jià)值流圖示
 什么使價(jià)值流精益
 改善目標(biāo)確定
 沒有浪費(fèi)的精益過程
 未來價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)
 過程價(jià)值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應(yīng)用介紹
  5S及目視管理
 5S及目視管理介紹
 實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟
 目視管理的應(yīng)用
 快速換模與縮短前置時(shí)間
 前置工作與快速換模的價(jià)值分析
 快速換模及縮短前置時(shí)間的工具與方法
 TPM改善
 理解OEE及計(jì)算方法
 如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作
  拉動(dòng)系統(tǒng)和看板Kanban，
 拉動(dòng)式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
 拉動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)案例
 KANBAN卡的使用方法
 庫存策略和解析批量
  標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
 Poka-Yoke
 Poka-Yoke概念
 Poka-Yoke的過程和步驟
 生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
 柔性制造單元
 精益設(shè)備的選擇
 員工多技能
 單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評估和衡量
6．精益生產(chǎn)實(shí)例介紹

【顧問介紹】Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
※ 擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動(dòng)制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應(yīng)鏈管理、 6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
※ 輔導(dǎo)過的部分項(xiàng)目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實(shí)施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時(shí)法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項(xiàng)目整體策劃和實(shí)施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺(tái)率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項(xiàng)目總負(fù)責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個(gè)子項(xiàng)目，全面實(shí)施精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實(shí)施項(xiàng)目經(jīng)理，等等。
※ 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動(dòng)，結(jié)合實(shí)際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識(shí)。

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