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制造業(yè)精益化與智能化兩化融合

制造業(yè)精益化與智能化兩化融合課程
[課程簡(jiǎn)介]:精益化管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)國(guó)情的一種提升企業(yè)效益的有效手段,但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠,或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性,其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具,掌握更多的是一些思想或理念。 ...

【時(shí)間地點(diǎn)】 2022年5月27-28日 佛山
【培訓(xùn)講師】 楊華
【參加對(duì)象】 總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長(zhǎng)、基層管理、儲(chǔ)備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員
【參加費(fèi)用】 ¥2800元/人 (包括培訓(xùn)、培訓(xùn)教材、午餐、以及上下午茶點(diǎn)等)
【會(huì)務(wù)組織】 森濤培訓(xùn)網(wǎng)(m.wwwb1393.com).廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報(bào)名可享受更多優(yōu)惠)
【聯(lián) 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓(xùn)課綱 課綱下載    
【溫馨提示】 本課程可引進(jìn)到企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn),歡迎來電預(yù)約!
培訓(xùn)關(guān)鍵詞:精益制造培訓(xùn),智能制造培訓(xùn),精益化管理培訓(xùn)

制造業(yè)精益化與智能化兩化融合(楊華)課程介紹:

一.課程背景
    精益化管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)國(guó)情的一種提升企業(yè)效益的有效手段,但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠,或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性,其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運(yùn)用之工具方法。包括:現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)5S,價(jià)值流分析,拉動(dòng)式生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)之具體技法,設(shè)備管理之TPM方式,快速換模(SMED),防錯(cuò)(Poka-yoke)及看板(Kanban)運(yùn)用,并且運(yùn)用大量現(xiàn)實(shí)案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實(shí)運(yùn)用,從生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動(dòng)化方面講解如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)均衡化,從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)方面切入講解浪費(fèi)之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時(shí)不我待,學(xué)習(xí)力就是競(jìng)爭(zhēng)力,企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進(jìn)管理方式,才能在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中搶得先機(jī),實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增。

二.課程目標(biāo)
 ◇ 系統(tǒng)了解精益化生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別,尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口
 ◇ 熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)
 ◇ 從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入,從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi),提升效益
 ◇ 通過節(jié)拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產(chǎn)
 ◇ 通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
 ◇ 通過現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理,制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn),達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
 ◇ 通過TPM方式的設(shè)備管理,讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
 ◇ 熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法,結(jié)合案例分析,確保做到學(xué)后即用

三.課程內(nèi)容(共二天)   

一、認(rèn)識(shí)精益化生產(chǎn)管理
1、何為精益生產(chǎn)管理            2、精益生產(chǎn)常用十八種工具
3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口      4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)
5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則          6、員工應(yīng)具有的三種成本意識(shí)
7、精益管理體系模型            8、成本節(jié)約的二十種具體做法
9、精益領(lǐng)導(dǎo)的十二條準(zhǔn)則        10、教三練四與OPL教學(xué)法
11、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析
經(jīng)驗(yàn)分享:1)豐田人才333模型  2)美的員工發(fā)展職業(yè)通道 
3)美的道場(chǎng)   4)上海寶鋼成本目視化
視頻:1)豐田制造系統(tǒng)  2)JI工作教導(dǎo)
工具:1)《員工訓(xùn)練計(jì)劃》《工作分解表》
案例:1)觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場(chǎng)
演練:1)雙看板系統(tǒng)  2)編制十字結(jié)  3)員工教導(dǎo)之教三練四

二、精益化生產(chǎn)二大根基
1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧        2、5S實(shí)施之21種工具
3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成             4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策
5、三易與四定                   6、物品擺放三原則
7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對(duì)比色
9、車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容 10、提案改善實(shí)施辦法
11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)
13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT
范例:《5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》
互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些
案例分享:1)現(xiàn)場(chǎng)改善后5S照片     2)設(shè)備維修管理可視化看板   
3)設(shè)備安全運(yùn)行十字架   4)清掃工具設(shè)計(jì)大賽
分享:1)《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 2)5S歌  3)成功推行5S的七種制度范本

三、從消除浪費(fèi)開始精益化生產(chǎn)之實(shí)施
1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見八大浪費(fèi)          2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體做法
3、減少搬運(yùn)大五方法              4、減少質(zhì)量不良的七種方法
5、減少等待的十種對(duì)策            6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法
7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法        8、流程優(yōu)化之ECRS原則
9、庫存削減十大方略              10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化 
11、崗位定編
小組討論:舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:1)美的員工工作輕松十大方法 2)止呼待系統(tǒng)
       3美的周改善的12個(gè)任務(wù)  4)倒三角改善理念轉(zhuǎn)變
工具:1)《浪費(fèi)識(shí)別表》 2)《動(dòng)線圖法》3)《作業(yè)選擇表》
4)《作業(yè)分解表》 5)《改善前后B-A表》6)3UMEMO改善表
視頻:1)佳能生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)
分享:優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法
案例:1)長(zhǎng)虹電視流線化測(cè)試改善 2)SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn)

四、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、設(shè)備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業(yè)保全
3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法  4、清掃就是點(diǎn)檢
5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力    6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要點(diǎn)    
7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定                8、設(shè)備潤(rùn)滑之五定
9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE     10、零故障之五種對(duì)策
案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí):1)求設(shè)備之OEE 2)設(shè)備故障5WHY法分析
3)《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí) 
案例分享:1)美的設(shè)備管理十大禁令 2)LEANTPM管理看板范例
          3)5WHY法設(shè)備故障改善案例分析
工具:1)《不合理表》 2)《兩源清單》 3)《操作維修技能視頻教學(xué)》     
3)《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4)《設(shè)備運(yùn)行不合理表》          

五、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)與智能制造
1、工業(yè)4.0的發(fā)展史              2、中國(guó)制造2025-強(qiáng)國(guó)戰(zhàn)略規(guī)劃
3、智能制造系統(tǒng)八大體系          4、智能化制造的四大特征
5、智能制造的關(guān)鍵支撐技術(shù)        6、智能工廠的四個(gè)特征
7、工業(yè)機(jī)器人應(yīng)用與效率提升      8、數(shù)字化車間與效率提升
9、制造業(yè)提高附加價(jià)值的三個(gè)走向
案例:
1)自動(dòng)化視頻案例:特斯拉汽車工廠
2)故障診斷與預(yù)測(cè)(燕山石化)
3)海爾數(shù)字化工廠網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)
4)紅領(lǐng)西服數(shù)字化工廠實(shí)施路徑圖

六、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
7、典型的四種抽查方法             8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例:《動(dòng)改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》
案例分享:1)《IE手法成功案例圖片20張》2)《少人化改善案例分析》
視頻:1)快滑條  2)自動(dòng)回箱  3)日企經(jīng)典改善案例

七、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法           2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法
3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容     4、質(zhì)量管理的十倍法則
5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則
7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法    8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)
案例分析:1)2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分享  2)8D案例分析
案例分析:1)華為機(jī)器最新質(zhì)量規(guī)劃   2)華為機(jī)器的三化一穩(wěn)定
          3)質(zhì)量案例手冊(cè)  4)埋雷活動(dòng)  5)畫圈罰站 6)同工序排名
互動(dòng):1)本公司典型質(zhì)量案例與改善對(duì)策   
表格:《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計(jì)劃CP 》 
總結(jié):用一句話說出你本次培訓(xùn)的最大收獲

四.授課方式
采取專家授課為主,輔之以現(xiàn)場(chǎng)答疑等交流方式進(jìn)行,培訓(xùn)內(nèi)容注重實(shí)用性,穿插了大量關(guān)鍵案例分析,對(duì)重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解,并讓個(gè)別學(xué)員分享成功實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),為我所用。課后對(duì)企業(yè)現(xiàn)實(shí)問題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。     

五.特別說明
本課程結(jié)束后,結(jié)合課程內(nèi)容,老師將提出35項(xiàng)行動(dòng)轉(zhuǎn)化改善需求,作為學(xué)員課后作業(yè),讓培訓(xùn)真正見效

六.楊華老師作品




講師介紹

楊華老師——實(shí)戰(zhàn)生產(chǎn)管理專家
三家遠(yuǎn)程教育中心班組長(zhǎng)課程視頻錄制選定講師
日產(chǎn)訓(xùn)TWI課程認(rèn)可講師
大中華區(qū)品質(zhì)論壇召集人
深圳市質(zhì)量獎(jiǎng)專家評(píng)審組成員
索尼中國(guó)區(qū)認(rèn)定質(zhì)量評(píng)審員
中國(guó)管理研究院精益生產(chǎn)改善特聘教授

服務(wù)企業(yè)

咨詢培訓(xùn)過行業(yè)涉及:電子、通訊、化工、電力、服裝、食品、機(jī)械五金、汽車、注塑、玩具、金融、房地產(chǎn)、貿(mào)易、印刷、紙品包裝等

到2014已擁有六年企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)和十二的培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗(yàn),經(jīng)歷過近千場(chǎng)培訓(xùn),多次輔導(dǎo)過大型美資、日資、港資、臺(tái)資、合資等大型跨國(guó)集團(tuán),積累了豐富的企業(yè)輔導(dǎo)培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn),代表性企業(yè)有:

電子行業(yè):索尼、三洋、、菲利浦、創(chuàng)維、艾默生、富士康、光寶、斯坦雷、日電電子、南太、比克電池

汽車行業(yè):廣汽豐田、比亞迪、江鈴汽車、住潤(rùn)線業(yè)、奇瑞汽車、合興集團(tuán)、煙臺(tái)中瑞

醫(yī)藥保。何靼矖钌⒃颇习姿、潤(rùn)科生物、海姆普德、湯臣倍健

通訊行業(yè):中國(guó)移動(dòng)廣州分公司、中國(guó)聯(lián)通內(nèi)蒙分公司、中興、華為、海能達(dá)、桑菲電子、互通手機(jī)


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