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【培訓(xùn)講師】 | 牛占文 | ||
【參加對象】 | 制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、卓越制造經(jīng)理、供應(yīng)商等(本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題,召開會后會,效果極佳)。 | ||
【參加費用】 | ¥3080元/人 含授課費、教材資料費,合影 | ||
【會務(wù)組織】 | 森濤培訓(xùn)網(wǎng)(m.wwwb1393.com).廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | ||
【咨詢電話】 | 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優(yōu)惠) | ||
【聯(lián) 系 人】 | 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信) | ||
【在線 QQ 】 | 568499978 | 課綱下載 | |
【溫馨提示】 | 本課程可引進到企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn),歡迎來電預(yù)約! |
★課程費用說明:
①個人課票:3080元/人
②企業(yè)家票:貴賓席5800元/人(限總裁,名額9人,和牛占文博士共進晚餐,會后可單獨與牛博士交流,解決企業(yè)更多實際問題。)
③團隊套票一:13090元(5個參會名額)
④團隊套票二:23100元(10個參會名額)
⑤團隊套票三:32340元(15個參會名額;限5家企業(yè),需報公司審批。)
( 注:所有價格均為實價,絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。)
一、【為什么要參加精益生產(chǎn)課程?】
◆ 2004年至今,已有超過7000家優(yōu)秀制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學(xué)習(xí)。
◆ 精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式,制造業(yè)必修之課。
◆ 您也許參加過精益生產(chǎn)的課程,但您是否學(xué)習(xí)過原汁原味的豐田公司實戰(zhàn)經(jīng)驗?
◆ 精益生產(chǎn)是當(dāng)今全球最卓越的制造業(yè)管理模式,是基于供應(yīng)鏈進行全流程徹底地去除各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費,以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式。
二、【課程介紹】
精益生產(chǎn)(Lean Production)源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式——TPS(Toyota Production System)。其基本理念是通過尋找和消除生產(chǎn)過程中各種各樣的浪費現(xiàn)象達到徹底降低成本的目的。它提出的準時化生產(chǎn)——JIT(Just in Time)和自働化(Jidoka)極大地促進了日本工業(yè)的飛速發(fā)展,被稱為“改變世界的機器”。
精益生產(chǎn)的運用,使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效,它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和。近20年來,福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力等全球卓越企業(yè),皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標桿;世界500強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產(chǎn)改造。這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目,被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。
21世紀,全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善。越來越多的中國企業(yè)成為精益制造者,而不再坐等昂貴的資本投入來擴大規(guī)模。精益是可以使您的工廠得到有效發(fā)展的最有前景的生產(chǎn)方式!
三、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、卓越制造經(jīng)理、供應(yīng)商等(本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題,召開會后會,效果極佳)。
四、【課程收益】
(1)明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費,理解精益生產(chǎn)的精髓,最大限度地減少浪費
(2)學(xué)習(xí)準時化物料系統(tǒng)及實施技術(shù),掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù),建立連續(xù)流和物料
超市控動系統(tǒng)
(3)掌握精益生產(chǎn)的一系列方法、工具
(4)學(xué)會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法,提高企業(yè)盈利能力
(5)采用精益化的控動生產(chǎn)系統(tǒng),有效控制過程中的庫存,降低制造循環(huán)時間,提高過程的循環(huán)效率(庫存、資金周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率
(6)如何迅速將存貨削減,如何大幅縮短生產(chǎn)周期
(7)為精益生產(chǎn)在企業(yè)的具體實施打下堅實的基礎(chǔ)
五、【教學(xué)特色】
采用講授、游戲、頭腦風(fēng)暴、案例分析等多種方式,把高水平企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場通過影像VCD資料搬到培訓(xùn)課堂。通過觀看及分組討論相結(jié)合,引導(dǎo)學(xué)員充分體會、領(lǐng)悟精益生產(chǎn)的精髓。
六、【講師介紹】牛占文博士
◆ 天津大學(xué)工學(xué)博士,曾赴日本大阪大學(xué)從事博士后研究工作
◆ 天津大學(xué)-日本中產(chǎn)連工業(yè)工程與精益管理研究中心主任,主要研究方向為豐田生產(chǎn)方式/精益生產(chǎn),基于JMS(日本經(jīng)營管理標準)的中國制造企業(yè)經(jīng)營管理體系研究與應(yīng)用
◆ 摩托羅拉大學(xué)兼職講師(獲講師資格)
◆ 日本MIC公司的咨詢顧問(MIC公司是一家隸屬于豐田集團的提供專業(yè)的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)和咨詢的公司)
◆ 日本豐田汽車公司研修9年,全身心投入豐田生產(chǎn)系統(tǒng)/精益生產(chǎn)的研究與實踐
◆ 日本豐田GBC公司兼職咨詢顧問師,期間參與了許多跨國制造企業(yè)在中國投資的關(guān)于實施精益生產(chǎn)/豐田生產(chǎn)系統(tǒng)和提升制造系統(tǒng)的咨詢項目
◆ 曾任北京德爾福汽車發(fā)動機管理系統(tǒng)有限公司生產(chǎn)控制與物流部經(jīng)理
◆ 積極投身于制造業(yè)領(lǐng)域管理咨詢13年,多年的工廠經(jīng)歷使他積累了豐富的精益生產(chǎn)/豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的實施經(jīng)驗
◆ 曾經(jīng)入廠指導(dǎo)過摩托羅拉、三星、西門子、TCL、施奈德、聯(lián)想、美的、德爾福、安德魯、丹佛斯等企業(yè)
七、【培訓(xùn)大綱】
第一部分 精益生產(chǎn)的理念及技術(shù)體系
● 精益生產(chǎn)的理念思想
● 精益生產(chǎn)的原理與效果
● 精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標
● 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
● 認識及消除浪費
特色:通過精益生產(chǎn)漫畫、分組討論,使學(xué)員領(lǐng)會精益生產(chǎn)的精髓
第二部分 認識與消除浪費
● 認識浪費
● 浪費的種類
● 消除浪費的方法手段
● 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題——縮短制造周期
● 解決問題的方法——連續(xù)流的生產(chǎn)
特色: 通過JIT、VCD影像資料中對浪費種類、現(xiàn)象的講解,結(jié)合現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)浪費
第三部分 5S及工作現(xiàn)場目視管理
● 5S的含義、實施目的
● 5S的功能、效果
● 5S實施要點、成功的關(guān)鍵、有效方法
● 目視管理及現(xiàn)場改善
特色:通過VCD影像資料展示5S及目視管理成功實施后的效果,可切身體會5S及目視管理的巨大成效
第四部分 均衡化生產(chǎn)與快速換型
● 均衡化生產(chǎn)的概念與組織
● 均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進性
● 流程生產(chǎn)與單件流
● 柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
● 快速換型原理及實現(xiàn)方法
● 案例分析
特色: 均衡化生產(chǎn)和快速換型分別通過1個游戲讓學(xué)員體會其中道理, 然后觀看JIT VCD使學(xué)員快速領(lǐng)會, 掌握均衡化生產(chǎn)和快速換型的實施方法
第五部分 自働化與差錯預(yù)防
● 自働化與自動化
● 差錯預(yù)防的目的和作用
● 導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷的各種差錯
● 差錯預(yù)防的工具和技術(shù)
● 差錯預(yù)防實例
● 案例分析
第六部分 標準作業(yè)及改善
● 標準作業(yè)三要素
● 標準作業(yè)測定
● 標準作業(yè)改善
● 1人多工程生產(chǎn)
● 多技能工培養(yǎng)
● 案例分析
特色: 第五部分、第六部分通過觀看日本豐田零部件工廠生產(chǎn)現(xiàn)場VCD,讓學(xué)員分組討論,日本豐田工廠高生產(chǎn)效率、極低的質(zhì)量缺陷(3PPM)是如何實現(xiàn)和達到的?墒箤W(xué)員迅速領(lǐng)悟高水平的工廠是怎樣實施標準作業(yè)、差錯預(yù)防、多技能工培養(yǎng)、持續(xù)改善等各項工作。
第七部分 看板拉動生產(chǎn)方式概要與實施
● 看板拉動生產(chǎn)方式的本質(zhì)
● 看板的作用
● 看板的種類
● 看板運行的基本原則
● 看板拉動生產(chǎn)的效果
● 看板的設(shè)置
● 看板張數(shù)的基本計算
● 看板的發(fā)行與維護
● 看板生產(chǎn)指示
● 案例分析
第八部分 精益生產(chǎn)實施及精益管理原則
● 精益生產(chǎn)實施差距評估
● 精益管理原則
● 案例分析